Comment optimiser l’efficacité globale des équipements ?

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Comment optimiser l’efficacité globale des équipements ?

L’efficacité globale des équipements, également connue sous l’appellation OEE, est une technique de réduction du temps d’arrêt d’une machine de production dans les industries. Ce temps d’arrêt a un impact considérable sur la performance de l’entreprise. L’amélioration de l’efficacité globale des équipements peut ainsi révolutionner la production et agir sur le rendement global. Voici les points à suivre pour arriver à l’optimiser.

Identifier la disponibilité 

Le premier repère à prendre en compte pour optimiser la production via l’OEE, est la disponibilité. Il s’agit de comparer les informations réelles enregistrées aux temps prévus dans votre planification de production. 

Pour ce faire, déterminez le temps durant lequel les machines ont réalisé une production. Vous devez également marquer le temps d’arrêt lié aux paramétrages, aux nettoyages,  à la maintenance et aux arrêts dus à des erreurs. Cette disponibilité est traduite en heure. Une fois ces fractions d’heures identifiées,  il faudra les diviser par le temps de chargement, qui est le temps de production estimé pour une machine.

En marquant la raison de chaque temps d’arrêt, il sera ensuite plus facile d’arriver à une optimisation de la production, en diminuant les arrêts non programmés. 

Surveillance assistée

Une surveillance des machines permettra d’améliorer les trois points vus précédemment. Un logiciel de gestion de la maintenance assistée par ordinateur sera bénéfique pour votre entreprise grâce à la précision et la rigueur dans les informations qu’il pourra offrir à vos techniciens. 

Il permet une prise de décision plus rapide face aux problèmes détectés et aide à réduire énormément les temps d’arrêt. En plus, la qualité de production sera assurée, ce qui aura un effet conséquent sur vos bénéfices.

Déterminer la performance

Toujours en passant par la comparaison des informations, commencez par analyser la performance réelle de vos machines par rapport à la production prévue. Cette étape vous donnera la différence de rendement causée par les temps morts ou de latence. 

Pour calculer la performance de production, vous allez diviser le temps de production moyen par le temps de production idéal.  Durant cette analyse, il est important de noter chaque information, aussi petite soit-elle ; car l’accumulation des arrêts sur une production de masse peut engendrer de grands écarts à la production finale. 

La réduction du fonctionnement d’une machine est aussi importante que les arrêts secondaires ou les marches à vide.

Optimiser la qualité

Vérifiez la qualité des pièces produites. Il n’est pas rare que la performance des machines soit au maximum tandis que la qualité des pièces n’est pas au rendez-vous. Cela peut être causé par des erreurs de réglages, par la présence de déchets ou par un manque de contrôle. 

Comparez le nombre de produits de qualité et les pièces rejetées, afin de déterminer l’écart. En déterminant les raisons de la production de pièces défectueuses, vous allez mieux gérer et améliorer la qualité de vos produits.

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